Yalın  üretim, üretime yük getiren tüm israflardan arınmayı hedef alan bir yaklaşımdır. Yalın Üretimde emek-zanaat yoğun üretim ile seri üretimin üstünlükleri biraraya getirilmiştir.

 

YALIN ÜRETİM NEDİR?

Yalın üretimin ana stratejisi hızı artırıp, akış süresini azaltarak kalite, maliyet, teslimat performansını aynı anda iyileştirmektir. Yalın üretim müşteri ihtiyaçları doğrultusunda malzeme veya bilgiyi dönüştüren veya şekillendiren ve katma değer yaratan faaliyet ile zaman ve kaynak kullanan, ancak ürün üstüne müşteri ihtiyaçları doğrultusunda değer ilave etmeyen ve katma değer yaratmayan faaliyeti ayırt etmeye yarar.

 

YALIN ÜRETİM İÇİN YALIN DEĞİŞİMİN GERÇEKLEŞTİRİLMESİNDE KULLANILABİLECEK ARAÇLAR

·         Basit stratejiler

·         Basit yönetim kuralları

·         Kesintisiz bir organizasyon

·         Yoğun eğitim ve Kaizen

·         Ekip çalışması

·         Serbest kıyafet sistemi

·         Şirket gömlekleri

·         En iyiler, en kötüler seçimi

·         Paydaşlara kar paylaşımı

·         Değişik ücret skalası

·         Görsel kontrol

·         Çalışan memnuniyeti anketleri

·         İletişim yönetimi

·         Ödül-prim sistemleri

·         Öneri sistemi

·         Beyaz yaka üretimin içinde

·         Şirket değerlerinin oluşturulması

·         İşten çıkarma ve almaların zorlaştırılması

·         Her zaman, her yerde şeffaflık ve dürüstlük

 

ÜRETİMDE TEMEL İSRAFLAR

1.Hurdalar

2.Fazla üretim

3.Gereksiz malzeme taşımaları

4.Yarı mamul ve bitmiş ürün stokları

5.Gereksiz, katma değer yaratmayan operasyonlar

6.İşçinin makina zamanı içinde beklemeleri

7.Gereksiz işçi hareketleri

 

İSRAFLARIN NEDENLERİ

1.Yetersiz çalışma metodları

2.Uzun hazırlık zamanları

3.Yetersiz prosesler

4.Eğitim eksikliği

5.Yetersiz bakım

6.Uzun mesafeler

7.Liderlik eksikliği

 

İSRAFLAR

1.Reaktif kalite kontrol etkinlikleri israftır çünkü ürün kontrol edildiği için değil, kaliteli olduğu için değer kazanır.

2.Stoklu çalışmak israftır çünkü ürünün bekletilmesi genelde katma değer getirmez, fiyatını artırmaz.  

3.Taşımalar israftır çünkü ürünün üretim süreci içinde taşınmasının ürün değeri üzerinde hiçbir etkisi yoktur.

4.Beklemeler israftır çünkü kalıp değiştirme, ayar zamanları, arızalar ve diğer nedenlerden kaynaklanan beklemeler, aynı süre içinde katma değeri olan etkinliklerin yapılmasını engeller.

5.Fazla üretim israftır çünkü atıl stok oluşmasına neden olur.

 

ÜRETİMİ AKSATMAMANIN 2 YOLU VARDIR

1. Stoklu çalışmak. Ancak bu durumda aşağıda belirtilen problemlerle karşılaşılabilir.

1)     Stok maliyetlerinin ürün maliyetlerine yansır.

2)     Beklemeler (katma değer getirmeyen etkinlik ) artar.

3)     Değişikliklerin yönetimi zorlaşır.

4)     Kalitenin izlenmesi ve kontrolu zorlaşır.

5)     Görsel yönetim zorlaşır.

6)     Dengesiz iş yükleri oluşur.

7)     Müşterinin istediği esnekliğe, maliyetlerden veya rekabet gücünden taviz verilmedikçe ulaşılamaz.

8)     Yüksek stoklar gerçek problemleri saklar ve genelde çözümleri için gayret sarfedilmez.

9)     Yönetim tüm zamanını gündelik ve acil durumlarla uğraşmakla geçirir.

10) Müşteri isteklerinin çok değişken olduğu ortamlarda, ani talep değişikliklerine hızlı bir şekilde yanıt vermek zorlaşır.

 

2.Stokları azaltmak  

Bu amaçla akış değer analizi, kanban (transfer stoklarını azaltmak), smed (uzun ayar ve kalıp değiştirme sürelerini düzenlemek), tpm (sık tezgah arızlarına çözüm getirmek) vb. yönetim teknikleri uygulanır.

 

YALIN YÖNETİM MODELİNİN UNSURLARI

1.      Toplam Kalite Yönetimi

2.      Yalın Organizasyon ve Süreç İyileştirme

3.      Kaizen Saha Çalışmaları

4.      Üretim-talep Dengeleme

5.      Yalın Üretim Sistemi ve teknikleri (kalite araçları, Poka, Yoke, TPM, 5S, Görsel Yönetim, JIT, JIDOKA…)

6.      Yalın Üretim İnsan Kaynakları Sistemleri

YALIN ÜRETİM TEKNİKLERİ

1.      DOE

2.      TPM

3.      KANBAN

4.      POKA YOKE

5.      TEK PARÇA AKIŞ

6.      SHOJINKA

7.      JIDOKA

8.      5S

9.      SMED

10.  JIT

  

YALIN ÜRETİM SİSTEMİNİN AŞAMALARI 

1.      İsrafların ortadan kaldırılması (tek parça akış, malzeme nakil ve stoklama sistemleri, kalite sistemleri) 

2.      Ekipmanları iyileştirilmesi (JIDOKA, toplam kalite yönetimi, TPM) 

3.      Sistem senkronizasyonu (üretim planlama-hat dengeleme, toplam kalite, yardımcı sanayi geliştirme, iş süreçlerinin iyileştirilmesi)

 

 

YALIN ÜRETİM TEKNİKLERİ

 

JIT

KANBAN

JIDOKA

SMED

POKA YOKE

5S

TPM

KAIZEN

 

 

JIT  - TAM ZAMANINDA ÜRETİM 

JIT, müşterinin istediği, ihtiyaç duyulan ürünü, en az miktarda malzeme, ekipman, işgücü ve alan kullanarak, ihtiyaç duyulan zamanda, ihtiyaç duyulan miktar kadar üretmek tekniğidir. 

JIT, akış şeklinde üretim yapılmasının sağlanması, takt zamanı uygulamasının yerleştirilmesi, üretim temposunun talep hızına eşitlenmesi, çeken üretim sisteminin kurulması gibi prensipler üzerine kuruludur. 

Üretim sistemi içinde aksaklıkları tolere etmeyen bir sistem yaratır, üretimde israfı en aza indirir, akış süresini azaltır.

 

JIT üretim sisteminin özellikleri: 

·         Operasyon sırasına  göre dizilmiş makinalar

·         Küçük ve ucuz teçhizat

·         Tek parça akış üretimi

·         Çok yönlü işgücü

·         Kolay devreye alınabilen/çıkartılabilen operasyonlar

·         U tipi hücresel yerleşim planları

·         Takt zamanına göre tempolandırılmış üretim

·         Tanımlı standard operasyonlar

 

 

JIT – KANBAN 

“Kart” anlamına gelen KANBAN’ın amacı JIT’in gerçekleştirilmesini sağlamaya yardımcı olmaktır. 

“PULL” (çekme) tipi üretimde bir sonraki operasyon, bir önceki operasyondan gereksinim duyduğu parçaları, gereksinim duyduğu anda ve miktarda alır. Benzer şekilde bir önceki operasyon da, bir sonraki operasyonun çektiği kadar üretir. KANBAN, bu sistemi yürütmeye yarıyan bir mekanizmadır.  

 

JIDOKA (OTONOMASYON) 

JIDOKA üretim kalitesini artırır, israfı azaltır, verimliliği artırır ve zamanında teslimatı sağlar. 

JIDOKA hattı durdurma yetkisinin operatörlere verilmesi ve problemlerin kaynağının tesbit edilerek giderilmesinin sağlanması, makinalara ürettiği ürünü kontrol edebilme, bir anormallik gördüğünde otomatik durabilme ve/veya gerekli sinyalleri  verebilme yeteneği kazandırılması, operatör iş gücü ile makina operasyonlarının birbirinden ayrılması, birden fazla makinanın yönetilmesinin sağlanması, bir problemle karşılaşıldığında derhal müdahale edilmesi ve böylece kök nedenin bulunmasının sağlanması gibi prensipler üzerine kuruludur..

 

SMED (SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES) - MODEL DÖNÜŞ SÜRELERİNİN  KISALTILMASI (MDS) 

Model Dönüş Süresi (MDS), bir partinin son parçasının üretimi ile, bir sonraki partinin ilk hatasız parçasının üretimi arasında geçen süredir. MDS parça, alet, edavatın toparlanması, parçaların değiştirilmesi, yerleştirme, ayarlama unsurlarından oluşur. 

MDS’nin kısaltılması model değişikliklerinin en az zamanda gerçekleştirilmesini sağlayan, JIT üretimin gerçekleşmesinde büyük katkısı olan bir yalın üretim tekniğidir.  

Daha kısa MDS, daha sık model dönüşü, daha ufak parti büyüklükleri, daha kısa geçiş süreleri, üretim içi daha az stok, yüksek rekabet gücü nedenlerle MDS kısaltılır. 

Model dönüş faaliyetleri makina durdurularak (parça üretmeden) yapılması gereken faaliyetler (iç faaliyetler) ve makina çalışır durumdayken (üretim yaparken) yürütülebilecek (dış faaliyetler) faaliyetlerden oluşur. 

MDS kısaltma adımları, iç ve dış faaliyetlerin birbirinden ayrıştırılması, iç faaliyetlerin dış faaliyete dönüştürülmesi, tüm faaliyetlerin kısaltılmasından oluşur.  

İç ve dış faaliyetlerin ayrıştırılması aşamasında model dönüşü için gerekli gereçlerin listesi hazırlanır, tüm gereçlerin çalıştığının ve uygun durumda olduğunun kontrolü yapılır, tüm gereçlerin iş mahalinde hazır bulundurulması sağlanır. 

İç faaliyetlerin dış faaliyete dönüştürülmesi aşamasında model dönüş öncesi operasyon şartları, fonksiyonel standardizasyon, ara aparatların kullanılması sağlanır.  

Tüm faaliyetlerin kısaltılması aşamasında paralel operasyonlar, tutucu mekanizmaların geliştirilmesi, ayarlamaların önlenmesi, faaliyetlerin otomasyonu sağlanır. 

MDS iyileştirme çalışmaları 5S ile başlar, 5S ile biter, iç faaliyetler dış faaliyetlere dönüştürülür, iç faaliyetler iyileştirilir. Vidalar model değiştirme süresinin düşmanıdır,

model değiştirme sırasında panik yaşanmamalı, model değiştirme sonrası ayarlar en aza indirilmeli, tezgahta kullanılan kalıplarda standartlaşmaya gidilmeli, tüm setup faaliyetleri standart hale getirilmelidir. 

 

POKA – YOKE (HATA ÖNLEYİCİ DÜZENEKLER) 

POKA, dikkatsizlik, dalgınlık, YOKE ise elimine edilmesi anlamına gelir. 

POKA-YOKE unutkanlık, dikkatsizlik, yanlış anlama, konsantrasyon eksikliği, standartların eksikliği, tecrübesizlik, boşvermek, sabotaj vb. insan faktöründen kaynaklanan durumlara karşı çeşitli, hata yapmayı önleyici ve yardımcı araç ve stratejileri kullanarak ancak daha fazla kontrol elemanına gerek duymadan, sıfır hatalı üretime ulaşmayı amaçlar. Bu amaçla ve gerekirse kullanılan tezgaha ilave mekanizmaların eklenmesine ve/veya ürün üzerinde dizayn değişikliğine gidebilir. 

POKA-YOKE elemanları sonlandırıcı şalterler, ışıklı uyarılar, şablonlar, kılavuzlar, sensörler, basıçlı şalterler, ayar pimleri, sayaçlar vb. donanımdan oluşur. Temel fonksiyonları kapatma / durdurma, kontrol ve uyarıdır. 

POKA-YOKE uygulamaları sırasında ürünün karakteristik özelliklerine göre şekillendirilmiş standartlardan sapmaları belirleyecek uygun POKA-YOKE araçları seçilir. Prosedürlerden ve sabit değerlerden sapmaları belirleyecek düzenekler kurulur.  

 

5S (TERTİP – DÜZEN – TEMİZLİK) 

SEIRI             (YAPILANMA)

SEITON          (DÜZEN)

SEISO           (TEMİZLİK)

SEIKETSU          (SÜREKLİLİK)

SHITSUKE          (ÖZEN)

 

5S’in amacı israfta, iş kazasında, arızada, hurdada, setupta, gecikmede, şikayette sıfır noktasına ulaşmaktır.  

 

5S SEIRI – YAPILANMA 

Yapılanma amacıyla, eşyaları doğru yerlere yerleştirmek, eşyaları sınıflandırmak, kir ve pisliğin gerçek sebebini bulmak, temizlemesi zor alanlardan kurtulmak, gereksiz olanlardan kurtulmak, kir ve kaçakların sebebini bulmak, yerleri temizlemek, ambarları düzenlemek gibi yöntemleri kullanır.   

 

5S SEITON – DÜZEN 

Düzen amacıyla fonksiyonel yerleşim planını belirlemek, yerleri tanımlamak-sınıflandırmak-işaretlemek, böylece ihtiyaç duyulan şeylere, ihtiyaç duyulduğu anda hızla ulaşabilmek, arama çabasını minimize etmek, ilk giren ilk çıkar kuralını uygulamak, açık uyarı panoları yerleştirmek gibi yöntemleri kullanır.   

 

5S SEISO – TEMİZLİK 

Temizlik amacıyla çöp, pislik ve yabancı maddelerinden kurtulunması, her zaman teftişe hazırlanıyormuş gibi temiz olunması, bireysel sorumlulukların tanımlanması, temizlik kampanyasının başlatılması, temizlik kontrollarının yapılması gibi yöntemleri kullanır.

 

5S SEIKETSU – SÜREKLİLİK

Süreklilik amacıyla ideal durumun, standart çözümlerin ve sorumlulukların tanımının yapılması, tehlikeli bölgelerin işaretlenmesi, etiketlerin kullanılması, fonksiyonel işaretlemelerin yapılması, fonksiyonel renk göstergelerinin kullanılması, kabloların düzenlenmesi, kontrol noktalarının-hassas bakım noktalarının-alt üst limitlerin işaretlenmesi, şeffaflığın sağlanması, organizasyonun düzen ve sürekliliğinin korunması  gibi yöntemleri kullanır. 

 

5S SHITSUKE– ÖZEN

Özen’in sağlanması amacıyla her zaman doğru şeylerin kurallarına göre yerine getirilmesi, alışkanlıkların yaratılması, disiplinli bir çalışma alanının oluşturulması toplu temizlik, etrafı toplama egzersizleri, güvenlik kıyafetlerinin giyilmesi, topluma açık yerlerin yönetimi, acil durumlar için tatbikat yapılması gibi yöntemleri kullanır. 

 

TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE) - TOPLAM VERİMLİ BAKIM 

Bakım Sistemleri süreci arıza bakım, koruyucu/önleyici bakım, kestirimci bakım, verimli bakım gibi süreçlerden geçerek, bugün toplam verimli bakım sürecine girmiştir.  

Toplam verimli bakımın amacı ekipman ömrünü uzatmak, üretim veya servis için fabrika ve ekipmanları optimum koşullarda tutmak ve yatırımların geri dönüşünü artırmak, acil durumlarla başa çıkma yeteneğini artırmak ve güvenliği sağlamaktır.

Çalışanların (tüm birimler, yönetimden operatöre) toplam katılımı ile oluşturulur. Toplam verimli bakım sayesinde toplam ekipman verimliliği artarak, global tesis verimliliği maksimize olur, makina/teçhizatın bütün yaşam eğrisi boyunca gerek duyduğu bakım sistemlerini kurulur, proses hurda oranları, tezgah ve hat duruşları, tezgah arızaları, iş kazalarının azalır.  

Toplam verimli bakım içerisinde karşılaşılan kayıplar arasında duruş kayıpları (arızalar, setup ve ayarlar, kesici alet ve jig değişimi, devreye alma), ekipman performans kayıpları (boş durma ve küçük duruşlar, düşük tempo), hurda kayıpları  (hurdalar ve yeniden işleme kayıpları), kapatma kayıpları, üretimde işgücü kayıpları (yönetim kayıpları, hareket kayıpları), organizasyon kayıpları, lojistik kayıpları, ölçme ve ayar kayıpları, malzeme kayıpları, enerji kayıpları, kalıp ve alet kayıpları vardır. 

Toplam verimli bakım; hazırlık aşaması (üst yönetim kararının duyurulması, tanıtıcı eğitim ve kampanyalar, organizasyonun hazırlanması, temel hedeflerin belirlenmesi, proje planının hazırlanması), uygulama aşaması (ekipman verimliliğini iyileştirecek sistemlerin kurulması, otonom bakım programının geliştirilmesi, bakım bölümü için  bakım programının geliştirilmesi, operasyon ve bakım yeterliliklerinin geliştirilmesine yönelik eğitim verilmesi, ekipman yönetimi programı hazırlanması)  ve süreklilik aşamasından  (yaygınlaştırma ve seviyenin yükseltilmesi) oluşur.

 

KAIZEN  

KAIZEN geri beslemeye dayanan düzeltici bir faaliyettir. Kademeli, sürekli değişim, küçük yatırımlar, açık-paylaşılır bilgi ve uzun vadeli etkiler sonucu, KAIZEN daha iyiye doğru değişim anlamına gelir. 

KAIZEN ilk aşamada mevcut durumun daha iyiye doğru değiştirilmesi için çalışır. Bunun için öncelikle küçük (bireysel) ve orta boy (küçük gruplar) değişiklikleri öngörür. Ardından büyük değişiklikler (buluşlar) gelir.  

KAIZEN’in adımları elimine etmek (kaldırmak, durdurmak, hariç tutmak), azaltmak ( basitleştirmek, merkezileştirmek, senkronize etmek, entegre etmek, birleştirmek) ve değiştirmektir (alternatif yaratmak, değiştirmek, dönüştürmek, ayırmak). 

KAIZEN takım çalışmasında çalışmalar için en uygun seçilmiş olan, takım lideri ve takım elemanları mevcuttur.

 

Derleyen: Memet Özkan